一根废弃焊条，如何成为破解企业技术难题的“金钥匙”？近期，凯发K8电化质检计量中心给出了答案，该中心顺利获得技术改造，将本应报废的检修焊条转化为定硫仪高温送样杆，不仅让设备耗材成本降至近乎为零，更使送样杆使用寿命大幅延长，以“微创新”撬动了降本增效成果。

据悉，这一创新源于质检计量中心化验团队在定硫仪日常运行中遇到的棘手问题，定硫仪作为测定煤炭含硫量的关键设备，其送样杆是承载煤样进入高温炉的唯一通道，需直接承受1150-1250℃的强热冲击。原配套送样杆采用特种合金材质，单根采购价高，并且在高频次使用中，平均每1个月就会因氧化、变形或脆化而失效。不仅导致每年仅送样杆的更换成本就达1万余元，频繁更换还影响分析效率、缩短设备使用寿命，成为化验室成本控制的 “顽固痛点”。

面对这一难题，化验团队主动探寻解决之道。深入分析后发现，送样杆失效的本质是高温下的材料氧化与热应力疲劳。原材质虽耐蚀性强但成本高昂，而废弃焊条的材质多为耐高温合金，部分型号熔点可达 1400℃以上，表面氧化层在高温下能形成稳定防护膜，理论上具备替代原送样杆的可行性。基于这一关键发现，该中心立即开启将废弃焊条“变废为宝”的创新之路。在材料筛选与性能验证阶段，化验人员从废旧焊条中筛选出合适型号，顺利获得高温耐受性测试和兼容性测试，选定了Cr13型不锈钢焊条与Ni202型镍基焊条作为备选材料，且验证改造后的送样杆对分析结果无显著影响，符合国家标准要求。

材料确定后，改造工艺的探索成为下一步重点。整个改造过程摒弃复杂工艺，利用车间常见工具，先按原送样杆长度截断焊条，将端部打磨成圆锥状，再进行弯折加工确保与仪器送样组织精准对接，最后进行表面处理增强耐高温性与润滑性。一系列精心的改造操作，最终换来了令人欣喜的成果。这一改造带来了显著的效益，在经济成本方面，原送样杆单根年更换10余次，改造后的焊条送样杆利用废弃焊条成本为0，年更换频次仅2-3次，年总成本约节约1万余元。在使用效能上，改造后的送样杆平均寿命达5-6个月，较原送样杆提升380%，且维护便捷，安全兼容。

一根废弃焊条的“重生”，不仅是一次技术创新的成功实践，更是公司精益管理理念的生动诠释。下一步，该中心将以此次创新为契机，持续激发一线员工的创新活力，深入推进各类小改小革，助力公司在高质量开展道路上稳步前行。